精益生产十大工具综述|精益工具|精益生产十大工具是什么


     工欲善其事，必先利其器，任何管理方法都需要工具的支撑，如六西格玛管理各个阶段有其适用的工具，界定阶段有高端流程图、头脑风暴和因果矩阵等，测量阶段主要是MSA和SPC，而分析、改进和控制阶段除了假设检验、方差分析和回归分析，试验设计DOE、控制图以外，还整合了精益生产的工具，如分析阶段可用价值链分析、作业时间分析、全面生产维护TPM等工具，改进阶段可用看板管理、拉式系统和快速换型等，控制阶段可用防错、标准化作业。
业内一般认为精益生产十大工具和关系如下图所示，精益生产的目的就是消除浪费，增加利润。让我们一起来认识下精益生产的十大工具。

1.准时化生产JIT

准时生产是丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造的一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。

2.单件流

准时化生产围绕减少成品库存、在制品库存和原材料库存而形成一套原则和方法，单件流是帮忙我们达到这一目标的关键手法之一。
3.看板管理看板是一种传递信号的工具，它可以是一张实物卡片，也可以是一种有形信号。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4.零库存管理

精益生产认为库存就想恶魔，不仅直接造成浪费，还将许多问题掩盖起来，使问题得不到及时解决。包括采购周期长、技术服务不及时、工人技能差、设备能力不平衡、机器故障率高、备件供应不及时、调整时间长、不合格品率高、缺勤率高等。

5.全面生产维修TPM全面生产维修要求设备效率最大化，要求完全消除因机器操作产生的故障、缺陷、浪费及损失，TPM的目标是零停机及零缺陷。

6.价值流分析

运用价值流分析来识别浪费。在生产过程中，从原材料开始，经过多个工序的作业，加工成为零件、装配成组件和完整的产品。在整个工艺流程中，安排是否最合理，能否把在制品库存降至最低，非增值活动是否降到最低？这些毒需要进行价值流和进行科学的分析。

7.生产线平衡

生产线平衡目的是追求物流的平衡。即各工站的节拍尽可能相同，使在制品最少。作业时间分析和流程程序分析是常用的方法。

8.拉式系统

采用拉式拉式系统可以真正实现按需生产，以看板管理为手段，采用“取料制”根据“市场”（即后道工序）需求进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

9.快速换型

快速换型（single minute exchange of die , smed）也称单分钟换模，是指通过应用工业工程的方法，将模具（现在也包括各种生产线上的工装夹具等）的更换时间、开机设置时间、生产启动时间等减少到10分钟以内（单分钟）的一种过程改进方法。

10.持续改善

确定价值是精益生产的基本观点，识别价值流是精益生产的准备和入门活动，持续改善“流动”和“拉动”是精益生产实现价值的中坚。精益生产要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地流动、持续改善。

以上来自于精益生产培训课程